Mecalux construit l’un des plus grands entrepôts autoportants automatisés d’Europe

Besoins du client

L’usine de production d’Hayat Kimya située à Izmit, en Turquie, disposait d’une grande installation industrielle qui s’étendait sur 357 000 m², comprenant un entrepôt et 3 usines : 1 usine de détergents, 1 usine de produits hygiéniques et 1 usine de production de mouchoirs en papier/jetables et papier hygiénique.

En raison de la croissance exceptionnelle de la production de Hayat ces dernières années, l’entreprise a été confrontée à la nécessité de construire un nouveau centre logistique capable d’absorber l’augmentation de la production et de diminuer les temps des entrées et de sorties des marchandises, afin de satisfaire les clients dans les meilleurs délais possibles et avec une efficacité optimale.

L’une des priorités était d’éliminer le transport entre les différents sites de l’installation, pour fluidifier de manière ininterrompue les déplacements entre les usines et le centre logistique, et réaliser ainsi une économie de temps et de coûts. Il était également essentiel que le nouveau centre soit suffisamment grand et performant pour ne plus avoir recours à des entrepôts externes.

Pour atteindre ces objectifs prioritaires, Hayat Kimya a confié à Mecalux la construction d’un entrepôt capable de supporter l’intégralité de la gestion logistique et du stockage de manière intégrale et automatisée : les entrées de la marchandise, le stockage, la préparation de commande et les expéditions devaient former un ensemble intégré capable d’engendrer un volume important de production.

Solution proposée par Mecalux

L’ampleur du projet était certes un défi pour Mecalux. La première phase a été la construction d’un entrepôt autoportant aux dimensions impressionnantes, qui dépassent largement celles d’un entrepôt classique : 120 m de longueur, 105 m de largeur et 46 m de hauteur. Pour la structure, étant donné le risque sismique élevé de la zone, il a fallu utiliser 10 000 tonnes d’acier (dont 2 000 tonnes supplémentaires pour le renforcement parasismique) et des ancrages de renforcement. Le résultat : un entrepôt de 12 600 m2, avec une capacité de stockage de 161 000 palettes. Si toutes ces palettes étaient alignées, elles couvriraient une distance de 193,2 km, ce qui donne une idée de la capacité de l’entrepôt.

La phase suivante a été l’organisation méticuleuse de la distribution du nouveau centre logistique en une solution sur plusieurs niveaux et de zones reliées les unes aux autres par des appareils de manutention automatiques :

Silo:
Desservi par 15 transstockeurs qui positionnent la marchandise sur les rayonnages à simple et double profondeur et qui atteignent 24 niveaux de stockage en hauteur. Au total, les transstockeurs ont une capacité de 480 cycles combinés.

Centre opérationnel à 4 étages :

• Niveau 0 : Entrées de la marchandise provenant de l’usine de détergents (située à 2 km) au moyen d’un système de déchargement automatique des camions et 450 mètres de monorail sur lequel se déplacent des balancelles automotrices évoluant à une vitesse de 100 m/minute, également utilisés pour l’expédition des palettes. La zone d’expéditions du Niveau 0 dispose en outre de 17 canaux dynamiques d’une capacité de 33 palettes chacun.
• Niveau 1 : Bureaux.
• Niveau 2 : Réservé aux opérations de picking et divisé en deux zones : l’une pour le picking manuel, équipée de rayonnages à palettes classiques et l’autre pour le picking automatique dotées de canaux dynamiques desservis par 4 navettes, pour les produits à plus grande rotation. La marchandise arrive dans cette zone par 4 élévateurs, qui la transporte depuis le niveau 3. Lorsque la palette est complète, la marchandise est conditionnée et étiquetée puis envoyée par 2 élévateurs à la zone d’expéditions du niveau 0, desservie par des balancelles automotrices.
• Niveau 3 : Entrée au silo des produits provenant des usines de produits hygiéniques et de papier, qui sont acheminés par 450 mètres de monorail.

La liaison entre les centres de production et le silo est assurée par 4 tunnels en hauteur équipés de convoyeurs et d’élévateurs à double charge qui relient les trois usines au centre logistique et déposent les palettes au niveau voulu pour leur entrée dans l’entrepôt.

Afin d’obtenir une synergie parfaite entre les différents systèmes, Mecalux a installé ses technologies de commande et de suivi les plus avancées, ainsi que son logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS, qui commande, coordonne et optimise tous les processus logistiques de Hayat Kimya pour atteindre une parfaite gestion des stocks et un inventaire permanent.

En conclusion, selon Umit Ügur, directeur de l’usine de Hayat Kimya : « Le plus important dans la construction d'un entrepôt automatisé est d'identifier et de préciser clairement les besoins et les attentes dès le début du projet. Ainsi, tous les processus peuvent être conçus de la manière la plus adaptée. Plus la conception initiale du projet est exacte, plus l'entrepôt automatisé sera performant en termes d’efficacité et de bénéfice».

Avantages pour le client

La construction d’un centre logistique adapté minutieusement à ses besoins, l’utilisation de la technologie la plus avancée en matière de systèmes de stockage, l’automatisation de tous les processus et l’implantation du logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS ont permis à Hayat Kimya d’atteindre ses objectifs de performance, d’amélioration du service client et de compétitivité.

Comme l’indique Tarik Demiryakan, responsable logistique d’Hayat Kimya : « Chez Hayat Kimya, nous avons réalisé d’importants investissements dans cet entrepôt et nous sommes ravis d'en retirer des bénéfices immédiats. Nous avons réalisé des économies conséquentes grâce à la fermeture d'entrepôts externes et à la création d'un entrepôt centralisé qui nous a permis d'éliminer le transport entre les différents sites. Actuellement, les marchandises se déplacent vers chaque processus sans manipulation humaine ».

Exemples d’avantages obtenus immédiatement :

• Réduction de tous les temps de déplacement des marchandises.
• Augmentation importante des flux d’entrée et de sortie.
• Fonctionnement ininterrompu : système d’entrée et d’expédition de camions opérationnel 24h/24, 7j/7, avec une capacité de gérer dans les périodes de pointe jusqu’à 400 palettes / heure pour les entrées et jusqu’à 450 palettes / heure pour les expéditions, avec une moyenne d’entrées de 6 500 palettes et une moyenne de sorties de 7 000 palettes / jour.
• Intégration des processus de réception, de préparation et d’expédition des marchandises grâce à Easy WMS. Selon Celalettin Dizman, directeur de développement des systèmes et opérations, « Grâce à l’équipement de Mecalux, nous avons implanté la plupart de nos processus fonctionnels avec le Easy WMS. Nous disposons d'un système remarquable, totalement intégré dès le début de la production jusqu'au chargement du camion. ».